浓度是我们在使用切削液过程中应首先关注的一个重要指标。浓度过低会导致润滑、防锈性能降低和---急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的---，从经济角度看也是一种浪费。
在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，全合成切削液的浓度会不断改变，因此需要对全合成切削液进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持全合成切削液的有效工作状态。
目前，全合成切削液的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。由于全合成切削液在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。因此，对于全合成切削液，需要根据全合成切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。
精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。
1、用于高速刀具精车或精铣碳素钢工件时，全合成切削液应具有---的渗透能力，---的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有---的润滑性和一定的流动性，使全合成切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，抑制切削瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
2、用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
3、精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、---。
4、精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或---，以降低工件表面粗糙度值。
全合成切削液，主要还是因为温度的原因，个别地区的温度基本上都是30度以上，这个环境非常有利于---的生长，而---多了切削液自然会出现发臭、变质的情况了。而要预防全合成切削液和变质的问题，那么我们就要了解一下---主要是通过什么渠道进入切削液的。
一：切削液配制过程中与空气发生接触，那么空气中的---也会进入切削液中。除了以上的两点在切削液配制过程中，有可能出现与---接触的情况，那么在我们使用切削液的过程中例如：工件工序件的运转、操作工人的---习惯、车间的清洁情况、水槽水箱的清洁都对切削液中---的影响是非常大的。
二：在切削液生产的过程中，如果是乳化油，配制乳化油的水中含有---，那么所配制的切削液自然就会有---了。
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