铝合金加工用什么切削液？

油性乳化切削液采购的选择非常重要，必须------的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分---的。

根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。即使在工件，刀具，机床等结合在一起也会影响工件的加工，降低车轮的使用寿命，影响机床的精度。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将---地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，---影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。

对于精加工，选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，对于半精加工和粗加工，可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有---冷却性能的切削液。

对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。为了适应不同的加工场合和工艺要求，金属切削液的种类也多种多样，其根据化学组成和状态主要分为两大类，即水基切削液和油基切削液。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。对于半精磨或粗磨，可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液。

在数控加工，切削液都有哪些选择要求？

油性乳化切削液采购也称为冷却液，它在金属加工过程中起到了润滑、冷却、排屑、防锈等重要的作用。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将---地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，---影响工件的精度。切削液选择是否得当，还直接决定了生产加工对环境的破坏程度。切削液的选择除了要依据加工工件的表面和精度之外，还要参考加工工件及刀具材料、加工工艺的类型等因素。

为了适应不同的加工场合和工艺要求，油性乳化切削液采购的种类也多种多样，其根据化学组成和状态主要分为两大类，即水基切削液和油基切削液。

1、油基切削液是指使用时，不需要用水进行稀释的切削液。纯矿物油、脂肪油、油性添加剂、矿物油、非活性极压切削油和活性极压切削油等均属于这个类型。与水基切削液相反，油基切削液的润滑作用比较明显，而冷却和清洗能力较差。

2、水基切削液是指在使用时，需要提前用水进行稀释的切削液。防锈乳化液、防锈润滑剂乳化液、极压乳化液和微乳液等都属于这一大类。水基切削液所起的作用通常以冷却和清洗为主，润滑的效果并不明显。

切削液浓度的重要性与检测方法

浓度是我们在使用切削液过程中应首先关注的一个重要指标。因此，废弃油不但沒有起着废物利用、经济实惠的效果，反倒提高了人工、維修成本，降低了产品合格率，是高耗能低生产率的做法。浓度过低会导致润滑、防锈性能降低和---急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的---，从经济角度看也是一种浪费。

在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，油性乳化切削液采购的浓度会不断改变，因此需要对油性乳化切削液采购进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持油性乳化切削液采购的有效工作状态。

目前，油性乳化切削液采购的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。切削液浓度配比过高，水位过低都有可能出现这种情况发生，应当及时调整，也可以根据切削液厂家，加入适量的消泡剂，来避免切削液产生起泡。由于油性乳化切削液采购在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。因此，对于油性乳化切削液采购，需要根据油性乳化切削液采购的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。